大型机架焊接后的矫直与加工：确保安装面的精度达标
大型机架焊接后常存在变形，直接影响后续设备的安装精度与运行稳定性。矫直与加工是保障安装面精度的关键环节。
矫直处理：
焊接残余应力是变形的主因。需采用机械或火焰矫直法释放应力。机械矫直使用大型压力机或千斤顶，在变形区域施加反向力，逐步调平；火焰矫直则通过局部加热与冷却，利用热胀冷缩原理修正变形。矫直过程中需实时监测平面度（常用激光跟踪仪或精密水准仪），避免过度矫正导致二次变形。
精加工工艺：
矫直后需对安装面进行精加工。大型工件通常使用龙门铣床或落地镗铣床。加工前须确保工件稳固装夹，避免振动。加工策略采用“分步铣削”：粗铣去除余量→半精铣提升平面度→精铣达终尺寸。重点控制：
1.刀具路径规划：采用对称走刀或螺旋进给，减少热变形；
2.切削参数优化：小切深、高转速、缓进给，降低切削力与温升；
3.冷却措施：充分喷注切削液，避免局部热累积。
精度验证：
加工后需严格检测。平面度要求≤0.1mm/m（视工况而定），用电子水平仪或激光干涉仪测量；表面粗糙度Ra≤3.2μm，确保设备接触面贴合紧密。对于多安装面，还需检测平行度与垂直度，常用精密方箱与千分表配合测量。
通过科学的矫直工艺与严谨的加工控制，可有效消除焊接变形，使大型机架安装面满足高精度装配要求，为设备长期稳定运行奠定基础。
